Producătorii de ferosiliciu în topirea ferosiliciului, principala utilizare a materiilor prime sunt silice, agent reducător de carbon și așchii de oțel. Și pentru a asigura calitatea ferosiliciului, există cerințe stricte pentru materiile prime. Silica, de exemplu, este o rocă formată din particule de cuarț ținute împreună de un adeziv, de asemenea, format din SiO2. La topirea ferosiliciului, cu excepția SiO2, ceilalți oxizi sunt materiale de zgură, iar cantitatea de zgură din cuptor este slabă. Prin urmare, conținutul de silice SiO2 necesar pentru topirea ferosiliciului ar trebui să fie mai mare de 97 la sută și cu cât este mai mare, cu atât mai bine.
Impuritățile din silice includ Al2O3, MgO, CaO, P2O5 și Fe2O3. Cu excepția Fe2O3, restul sunt impurități nocive. Aproximativ 80 procente din fosfor din silice este redus în aliaj în procesul de topire, astfel încât conținutul de P2O5 din silice ar trebui să fie mai mic de 0,02 la sută; Al2O3, MgO și CaO sunt materiale de zgură, iar aluminiul și calciul reduse vor polua aliajul, astfel încât conținutul de Al2O3 în silice nu trebuie să fie mai mare de 1%, iar suma conținutului de MgO și CaO nu trebuie să fie mai mare de 1. la sută. Siliciul cu rezistență slabă la explozie este spart în bucăți mici în timpul procesului de încălzire, afectând astfel permeabilitatea încărcăturii. Prin urmare, silice cu rezistență slabă la detonare nu poate fi utilizată în topirea ferosiliciului. Dimensiunea particulelor de minereu este un parametru important al procesului de topire. Din perspectiva vitezei de reacție, a zonei de contact de reacție și a uniformității reacției, dimensiunea particulelor ar trebui să fie mică, dar din perspectiva descărcării netede a gazului CO și a permeabilității, dimensiunea particulelor nu ar trebui să fie prea mică. Prin urmare, dimensiunea silicei în cuptor ar trebui să fie adecvată. În general, dimensiunea siliciului în cuptorul unui cuptor electric mare este de 30 ~ 100 mm, iar cea a cuptorului electric mic este de 25 ~ 60 mm.
Topirea ferosiliciului folosește în principal cocs metalurgic ca agent reducător. În ultimii ani, pentru a crește rezistivitatea cuptorului electric și a crește activitatea chimică, există și cocs de cărbune gazos, cocs de siliciu, cărbune bituminos cu conținut scăzut de cenușă, carbon albastru, semi-cocs, cocs de temperatură joasă, lemn. așchii sau blocuri de lemn. În compoziția chimică a reductanților carbonați, se ia în considerare în principal carbonul fix, cenușa, materia volatilă și apa. Carbonul fix este mare, cantitatea totală de agent reducător este redusă, astfel încât cenușa aduce mai puține impurități, cantitatea de zgură este redusă în mod corespunzător, consumul de energie este redus și conținutul de impurități din aliaj este redus. Umiditate mică și stabilă, ușor de înțeles raportul de carbon, stare stabilă a cuptorului. Rezistivitatea și porozitatea agentului reducător de carbon ar trebui să fie ridicate. Topirea carbontermică necesită rezistivitate ridicată a sarcinii, care depinde în principal de agentul reducător de carbon. Cu cât rezistivitatea agentului de reducere a carbonului este mai mare, cu atât electrodul este introdus mai adânc, cu atât este mai mică pierderea de căldură a gurii cuptorului și cu atât zona de reacție la temperatură înaltă a cuptorului este mai mare, face starea cuptorului netedă și obține indici tehnici și economici buni.
